Nesta quarta-feira (10), a Vale anunciou a atualização da Usina Conceição II, localizada em Itabira. Esta unidade se destaca por ser a primeira da mineradora a integrar operações com recursos de inteligência artificial, automação e monitoramento digital. O projeto, denominado “Usina Modelo”, levou um ano e meio para ser concluído, com investimentos em torno de R$200 milhões, resultando em um aumento de 25% na produtividade da planta, que agora extrai 11,2 milhões de toneladas de minério de ferro anualmente, comparado às 9 milhões anteriores.
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A implementação do projeto abrangeu 51 ações focadas na otimização dos processos operacionais, eliminação de gargalos produtivos e intensificação do monitoramento da usina. As inovações incluem a instalação de mais de 100 câmeras de segurança, a automação de cerca de 7.300 instrumentos e o uso de sistemas que monitoram mais de 400 variáveis relacionadas ao processamento do minério. A empresa ressalta que esses recursos permitem acompanhar o desempenho dos equipamentos e realizar ajustes operacionais em tempo real.
Os sistemas implementados utilizam inteligência artificial para examinar dados do processo produtivo e fornecer suporte nas decisões operacionais da usina. Essa tecnologia também é utilizada para detectar falhas antecipadamente e minimizar paradas não programadas.
Além disso, a modernização possibilitou o controle remoto das operações. Equipamentos como motores, válvulas e componentes mecânicos agora são monitorados e gerenciados à distância a partir das salas operacionais. Essa abordagem diminui a necessidade de intervenções físicas nas áreas industriais. A Vale informou que todos os 122 operadores, instrumentistas e supervisores da Usina Conceição II receberam treinamento para se adaptarem ao novo sistema, totalizando mais de 2.800 horas de capacitação.
A mineradora espera que até o final do ano o projeto seja ampliado para a mina de Brucutu, situada em São Gonçalo do Rio Abaixo. Futuramente, a mina Vargem Grande, localizada em Nova Lima, também deverá adotar esse modelo atualizado.
Aumento da produtividade
Além do crescimento de 25% na produtividade da planta, outro resultado significativo apresentado pela mineradora foi um acréscimo de 40% na proporção do pellet feed no mix de produtos da unidade. Este tipo de minério possui maior teor de ferro e é utilizado por siderúrgicas que buscam reduzir suas emissões de carbono durante os processos produtivos.
A Vale também passou a utilizar sistemas para análise online da qualidade do minério durante o beneficiamento. Essa tecnologia possibilita o monitoramento das características do material em tempo real e ajustes no processo conforme as condições observadas. Dados indicam que houve uma redução de 26% no teor de ferro presente nos rejeitos gerados pela usina em 2026, evidenciando um aproveitamento mais eficiente do minério extraído.
No aspecto ambiental, a Vale destacou que 92% da água utilizada na Usina Conceição II é reciclada dentro do próprio processo produtivo após passar pelas etapas de filtragem do minério e rejeitos. A implementação deste projeto contou com a colaboração da empresa ABB, responsável pela integração dos sistemas automatizados, eletrificação e monitoramento utilizados na unidade.
Visita da imprensa
Durante uma visita realizada pelo DeFato à unidade, foram apresentadas as principais etapas do beneficiamento do minério de ferro pela Vale. O processo inicia-se com a britagem das rochas que podem medir até 1,5 metro; essas rochas são gradualmente reduzidas em quatro fases — britagem primária, secundária, terciária e quaternária — até atingirem aproximadamente 12 milímetros.
Após essa etapa inicial, o material passa por processos destinados à separação que eliminam sílica e outras impurezas presentes. Em seguida, forma-se uma polpa mineral que avança para filtragem, onde ocorre a separação da água do minério. A empresa afirma que cerca de 92% da água utilizada retorna ao processo produtivo novamente, diminuindo assim a necessidade de captação adicional de recursos hídricos.
Completada a filtragem, o minério é levado aos pátios para estocagem; lá, equipamentos automatizados empilham o produto antes que ele seja enviado aos silos destinados à expedição ferroviária. Uma vasta rede de tubulações conecta toda a operação, transportando água, minério e rejeitos entre as diferentes fases da produção.
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